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在中鋁（鄭州）鋁業有限公司鄭州分公司（以下簡稱“鄭州分公司”），礦石破碎系統輸送皮帶如同一條“生命線”，承擔著礦石轉運重任。然而，這條“咽喉要道”背后，曾長期潛伏著威脅安全生產的“定時炸彈”——皮帶糾偏作業，作業過程中的高風險與低效率，成為制約生產的突出瓶頸。由此，鄭州分公司集中優勢兵力，打響了一場技改創新攻堅戰。5月，該公司維修成本大幅降低、經濟效益凸顯，旨在從根本上杜絕安全隱患的“輸送皮帶手動糾偏遠程電控化升級改造”項目獲全國機械冶金建材行業職工技術創新成果三等獎。

高懸的“利劍”與生產瓶頸

“1993年‘3·22’皮帶傷害事故、2013年‘8·14’皮帶傷害事故……”在鄭州分公司的安全警示教育會上，兩起事故案例反復敲響警鐘。事故根源直指皮帶糾偏作業——傳統機尾滾筒雙側絲杠調節裝置需作業人員拆除防護網，近距離面對高速運轉的滾筒手動操作?？臻g狹小、手動調節、長達近一小時的作業時長、作業時的“高風險”……凡此種種，讓相關崗位員工心有余悸。

除了安全隱患，手動糾偏還導致效率低下，每次停機調整至少需要半小時；絲杠卡阻時，需要兩人合力調整絲杠螺栓；每年因此類非計劃停機超過120小時，直接影響礦石破碎量上萬噸。

2024年初，鄭州分公司將皮帶糾偏作業列為“危險作業”。“變危險為平安，一定要讓糾偏作業在安全的前提下進行。”鄭州分公司安全生產第一責任人、經理王鵬斬釘截鐵地說。

從“紙上談兵”到“落地生根”

徹底消除皮帶糾偏“痼疾”的重任落在了鄭州分公司工匠人才創新工作室眾人的肩頭。機械維修一級技師、工作室負責人孫會勇牽頭成立了“皮帶糾偏攻堅6人組”，成員涵蓋機械維修工、電工、操作工，并立下了人員零接觸危險區域、調整時間縮短至5分鐘內、改造成本控制在1萬元以下的創新“三原則。”

通過現場反復觀察，該攻堅小組發現傳統絲杠調節的兩大缺陷：手動精度差導致皮帶磨損加?。蛔鳂I時拆除防護網導致風險成倍增加。“解決問題的核心是以機械替代人工。”一級電工技師張貴永提出了技改關鍵思路。經該小組討論，技改思路鎖定在蝸輪蝸桿減速機構上，100∶1的減速比和自鎖特性能提供足夠扭矩，防止逆轉，且體積小巧適配狹小空間，再搭配工業級無線遙控器，實現“一鍵糾偏”。

在技改方案編制中，該攻堅小組了解到，市場上一套一體化電控系統報價為3萬余元，遠超預算。為降低改造成本，該小組成員鉆進皮帶廊內，根據皮帶實際運轉情況，測算各種數據，最終確定了采購蝸輪蝸桿機構、自主改造2#皮帶滾筒、采用“蝸輪蝸桿+遠程電控”方式的技改方案，成本壓縮至不到3000元。

5月是月度檢修窗口期，更是破碎生產的黃金期。為不影響生產，該小組成員提前到崗，拆卸護欄、焊接支架、布設線路，每個環節精確到分鐘，攻克了最關鍵的蝸輪蝸桿與絲桿同軸度調整的技術難關，誤差不超0.5毫米。2024年5月18日11時，隨著電控遙控器指令，皮帶滾筒即刻轉動，皮帶中心線偏差從15毫米修正至2毫米內……這一歷史性時刻，標志著技改獲得成功。

安全與效益的“雙豐收”

改造后的2#皮帶，實現了從“險點”到“亮點”的蛻變，作業“零風險”，員工吃下了“定心丸。“在5米外用遙控器指揮，皮帶偏不偏、回多少，看得一清二楚。”操作工孫延昌說。此次改造實現了“三個遠離”：人員遠離滾筒5米以上、操作遠離運轉部件和粉塵區域。監控數據顯示，改造后，糾偏作業違章記錄為“零”，機械傷害風險徹底消除。

從2024年5月—2025年10月，長期的技改跟蹤數據印證著變革：糾偏耗時從35分鐘/次，降至4分鐘；非計劃停機時間從120小時/年壓縮至6小時/年，可多轉運礦石3.6萬噸。“以前，最怕夜班皮帶跑偏；現在，一按遙控器，喝口水的功夫就搞定了。”夜班操作工韋建偉感嘆道。

此次技改總投入僅為初始方案的10%，節約成本近2.7萬元；年增礦石處理量3.6萬噸，創經濟效益24.12萬元，投資回收期僅1個多月；皮帶邊緣磨損減少70%，年節約更換費用5萬元；電費、人工成本降低12萬元，綜合效益顯著。